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這是TOYOTA豐田汽車實施的改善流程方法之一，一發現問題，便接連問五次「為什麼」，藉此看清問題的本質，並想出適合的解決方法。這是開發出 「看板管理方式」的前副社長大野耐一想出的方法。
說到TOYOTA汽車厲害的祕密，人們常提到的便是「TOYOTA生產方式」（TOYOTA Production System, TPS）。所謂的「TOYOTA生產方式」，指的是TOYOTA推動的各種生產方式總稱，其中最有名的，當屬「改善活動」、「Just in time」、「看板管理方式」。

從改善流程中誕生的看板管理方式
在製造業裡，從前段工程中送出半成品，加工後送往下個工程，一再反覆，才造就出最終的完成品。各項工程之間相關運作要毫無滯礙，而且「零件→半成品→完成 品」的製作過程要像行雲流水般順暢，才堪稱理想，不過，要讓整個工程發揮效率極為困難，因此，效率不彰的工程，常可看見庫存有許多半成品。
另一方面，TOYOTA汽車的創始人豐田喜一郎，他提倡「Just in time」（必要的事物只在必要的時候送達）的想法，一直以實現「零庫存」的生產線為目標，而透過工程作業積極的改善，徹底推動Just in time這想法的人，是前副社長大野耐一。
大野先生想出一套「後段工程取料方式」，主張後段工程在有「取得必要東西的需要」時，才向前段工程拿取，而前段工程只製作被拿取的份量。這靈感來自於超 市，因他們只採購顧客需要的物品，補充減少的物品。而用來做為後段工程取料方式的工具，則是「看板」，所以稱之為「看板管理方式」。換言之，著名的看板管 理方式，是從工程作業的改善所衍生的結果。

一再重複改善用的關鍵字「WHY」
大野先生在推動改善活動時，指出「重複問五個WHY」的重要性。針對
目標連問五次「為什麼」，大野先生稱此為「TOYOTA式的基礎科學態度」。
具體來說，要像以下這樣反覆提問五次為什麼：
1.) 「為什麼這項商品賣不好？」
「因為顧客不明白這項商品好在哪裡。」
2.) 「為什麼不明白？」
「因為顧客接觸商品的機會太少。」
3.) 「為什麼少？」
「因為顧客可以輕鬆接觸的場所沒有商品。」
4.) 「為什麼可以輕鬆接觸的場所沒有商品？」
「因為通路是以百貨公司為主。」
5.) 「為什麼通路是以百貨公司為主？」
「因為我們用的是擅長走百貨公司路線的批發商。」

希望各位能像這樣，一遇到問題，就問「五個WHY」。這樣不僅能發現問題的原因，還能找出「真正的原因」。若能發現真正的原因，解決問題的機率便可高達八 成，要想出解決辦法，應該也不會太難。